铁块敲出“黄桷树”

　　嘉陵江畔的重庆东站入口，6个31米至41米高的巨型“黄桷树”形立柱傲然挺立，金属表皮的质感在阳光下熠熠生辉。

　　3年多时间里，中铁建工集团重庆东站项目总工程师瓮雪冬的工作日志里记满了技术攻坚的细节：如何让钢铁呈现树形质感，怎样在高空实现毫米级安装精度。就像黄桷树“落地生根、坚韧不拔”的性子，瓮雪冬和团队啃下一个个“硬骨头”，用技术让这组钢铁立柱既撑起站房的筋骨，也留住山城的气韵。

　　2011年，大学毕业初入职场时，瓮雪冬像一块不断吸水的海绵，在施工现场跟着师父琢磨钢筋绑扎工艺，站在模板支架上记录混凝土浇筑数据。那些在晨光中测量放线、深夜里核对图纸的日子，让他逐渐摸清了建筑的脉络。这份扎根一线的执着，为他后来挑战重庆东站埋下伏笔。

　　重庆东站的6个巨型树形立柱，是瓮雪冬职业生涯中最具创新性的挑战。

　　“第一次打开设计图时，我盯着双曲面板的参数看了半个多小时，这哪是建柱子，分明是给钢铁做绣花活啊。你看这双曲面板、单曲面板，每块板的弯度、弧度都不一样，就像用铁块敲出花来，难就难在如何让硬邦邦的金属服软，既要弯出自然的曲面，又得保证3毫米厚的材料在重庆的酷暑天气里不变形。”初次接过图纸时，这个难题横在瓮雪冬面前：用什么材料才能让金属既有树的流畅弧度，又扛得住山城的高温？

　　这个总爱把安全帽扣得很低的工程师，骨子里藏着股“牛劲儿”。遇到技术瓶颈时，他能在施工现场对着一块折弯试件研究一下午，用游标卡尺反复测量毫米级的误差。瓮雪冬的字典里没有“差不多”，只有“必须到位”。

　　瓮雪冬带着团队梳理材料库，从材料特性手册中圈出铝板、钢板、超高性能混凝土、玻璃钢和不锈钢作为候选。为验证猜想，他们在工区搭起临时试验台：将几种材料切割成相同规格的折弯试件，用数控折弯机模拟曲面成型，再把试件放进高温老化箱，设定45摄氏度的山城极端气温，持续烘烤72小时。每一轮试验，瓮雪冬都拿着游标卡尺俯身测量。当3毫米厚度的不锈钢试件从老化箱中取出时，他用指尖摩挲着曲面：折弯处金属纹理均匀，高温后形变误差小于0.8毫米，表面钝化膜在盐雾测试中也展现出优异的耐候性。“那一刻，觉得28天的坚守值了，钢铁再硬，咱也能给它磨出弯儿。”瓮雪冬很是感慨。整整28天，团队记录下137组数据，在一次次推翻与重构中，终于找到答案。

　　这些“黄桷树”形立柱正面是喇叭口造型，最大“冠幅”43米，由近1200块形状各异的不锈钢面板拼成，每块面板都是不规则的曲面，装上去要是变形，整棵“树”就毁了。2023年春天，面板安装刚开始难题就来了：怎么让这些钢铁片既能严丝合缝，又不变形？

　　“得先把骨架摸清楚。”瓮雪冬带着测量组扛着三维激光扫描仪登上了脚手架。那阵子他天天泡在现场，带领团队光是测量就做了3遍，最后画出的骨架图，连螺丝孔位置都标注得清清楚楚。

　　有了骨架数据，瓮雪冬带着技术团队在软件里建模。“以前靠手绘图纸施工，稍有错误就会导致全队返工好几天，如今数据化建模只需输入数据，就能快速生成精准模型，施工效率大幅提升。”瓮雪冬说，他们把每块面板都做成数字模型，像搭积木一样往虚拟柱子上拼，哪块弧度不对、哪两块连接处有缝，电脑里看得真切。

　　“我们在电脑里试了20多版方案。”瓮雪冬说，有次发现顶部几块双曲面板拼起来有缝隙，他带着工程师熬通宵，调小面板边缘弧度，才解决问题。

　　如今，站在41米高的立柱下，瓮雪冬时常抬头凝望钢铁枝干的纹路，“你看这个曲面弧度，和我们设计图纸上的一模一样，误差控制在毫米级”。瓮雪冬有些感慨：“那段日子太难熬了，问题一个接一个，工期又紧，天天熬夜改方案，但是再难也得扛住，一步都退不得。现在看着它们稳稳当当立在这儿，就像看着自己的孩子终于长大，心里说不出的踏实。”

　　一次次的打磨、一次次的雕琢，“黄桷树”终于长成……每当有旅客经过时，看到的不仅是栩栩如生的树影，还有浸润其中的工匠精神。（经济日报记者 齐 慧）