2026-05-02 10:20:41
钢铁行业是关乎工业稳定增长的重要领域，也是能源消耗和二氧化碳排放的重点行业。近年来，我国深入推进钢铁行业节能降碳，实现从“末端治理”向“全流程管控”的系统性转变，建成全球规模最大的清洁钢铁生产体系，能效水平、减排能力实现跨越式提升。
一方面，节能环保成效显著。早在2005年，《钢铁产业发展政策》就提出，最大限度地提高废气、废水、废物的综合利用水平，力争实现“零排放”，建立循环型钢铁工厂。此后，围绕能源消耗总量和强度“双控”目标，相关政策、标准陆续印发，“三干三利用”等技术成功应用，推动钢铁行业能源利用效率持续提升，吨钢综合能耗从2005年约700公斤标准煤降低至目前550公斤标准煤左右。绿色发展成为行业共识，污染物治理越来越受到重视。随着《大气污染防治行动计划》《打赢蓝天保卫战三年行动计划》《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》等发布，钢铁行业超低排放改造有序推进，进入环保治理与节能协同发展阶段。河北等地出台相关政策，形成可复制的区域改造模式，首钢等龙头企业率先开展全流程改造试点。“十四五”时期，随着“双碳”目标的推进，节能、减污、降碳协同发展步伐加快。在持续推进超低排放改造的基础上，钢铁行业极致能效工程于2022年12月启动实施，先后遴选143家“双碳最佳实践能效标杆示范厂”培育企业，涉及产能约7.5亿吨，并发布极致能效技术清单和能力清单。截至目前，全行业累计节能量超2400万吨标煤，减排二氧化碳6000万吨，已有40家企业通过极致能效标杆验收，90％的钢铁产能实现超低排放。
另一方面，低碳技术创新取得突破。“十四五”期间，我国低碳技术创新与应用持续深化，特别是低碳冶金技术进入世界第一方阵，核心装备国产化率超95％，工程建设和运营成本约为国际同类项目的60％至70％，为全球钢铁行业低碳转型提供了中国方案。中国宝武集团的富氢碳循环氧气高炉较传统高炉减碳约30％，为“高炉—转炉”长流程工艺减碳提供了有效路径。河钢集团张宣科技创新氢冶金装备，以副产气和氢气为燃料和还原剂，在高温下将铁从铁矿石中还原出来，从源头减少碳排放，为其他国家钢铁行业绿色转型提供了借鉴。今年1月，我国牵头制定的钢铁行业首项绿色低碳领域国际标准《钢铁企业低碳技术应用指南》正式发布，为世界钢铁行业低碳转型提供了技术应用指导。
我国钢铁行业绿色低碳发展取得积极成效，但仍处于爬坡过坎的关键时期，面临多重结构性压力。其一，我国长流程炼钢占比达90％，贡献了全行业95％的碳排放量，而短流程炼钢占比10％左右，低于全球30％的平均水平，流程结构失衡制约了深度减碳。其二，全行业化石能源消费占比超85％，绿电、绿氢等清洁能源供应稳定性不足且成本溢价明显，叠加持续上涨的环保运行成本，中小钢铁企业转型面临资金压力。其三，氢冶金、CCUS（碳捕集、利用与封存）等技术仍处于示范阶段，吨钢生产成本较传统工艺高500元至1000元，尚未形成成熟的商业化应用模式。其四，钢铁行业纳入全国碳排放权交易市场后，碳排放管控从“软约束”转向“硬指标”，加之欧盟碳边境调节机制实施，出口产品面临高额碳关税成本，对企业碳足迹核算和全链条低碳生产能力提出了更高要求。
钢铁行业节能降碳已从量的积累转向质的跃升，但需求减量与供给充盈的矛盾仍然存在，需聚焦存量挖潜、结构优化、技术创新等维度，推动降本增效与低碳转型深度融合。
一是以极致能效改造挖潜存量。完善激励机制，对环保绩效A级、能效标杆等企业，给予用电、减排等政策倾斜，推动行业能效整体跃升。引导企业对标极致能效技术清单，深化余热余压余能全流程回收，推广铁水一罐到底等成熟工艺，挖掘全工序节能潜力。
二是构建绿色低碳循环发展经济体系。完善废钢回收加工配送体系，探索建立废钢保供稳价机制，推动资源向优势企业集聚，因地制宜发展短流程电炉钢。推动钢铁与建材、化工、电力等产业耦合发展，提高钢渣、高炉煤气、转炉煤气等资源综合利用效率，实现循环增效。
三是加快低碳技术落地应用。发挥龙头企业作用，组建低碳冶金创新联合体，重点提升低碳冶金技术自主创新能力，同时加快人工智能技术全流程应用，助力示范项目建设提质提速。探索设立钢铁低碳技术创新专项基金，完善低碳技术标准体系，加快技术成果转化。
四是以产业协同拓展市场空间。推动钢铁与汽车、家电、建筑等行业协同发展，建立全产业链碳足迹核算与追溯体系，开发高性价比的绿色低碳钢材。促进碳市场与产业政策衔接，同时完善低碳钢材标准与认证，推动国内国际碳足迹互认，助力企业构筑竞争新优势。
（作者系中国钢铁工业协会副秘书长、冶金工业信息标准研究院院长）