2026-01-17 16:53:13
1月16日，由中国铁建大桥局投资建造的全球最大打桩船启闭油缸在江苏恒立液压成功下线。作为打桩船的“心脏”，这台我国自主研发的油缸缸径达1.6米，活塞行程21米，完全伸出后总长度接近50米，约17层楼高，额定推力达5000吨，相当于一次性可举起3500辆家用轿车，油缸重量、直径、长度、推力均为全球第一，该油缸即将装配于目前在建的全球最大156米动力定位打桩船。
该油缸是目前世界最大的启闭液压油缸，也是全球首次将闭式能量回收系统应用到打桩船上。经专家组评审认为，该打桩船主油缸及核心部件的各项技术性能指标均已达到或超过进口同类产品水平。此次重大装备的成功研制，是我国在高端海工核心部件领域取得的又一重要突破，将为我国未来开展深远海工程、跨海大桥及海上风电建设提供有力支撑，进一步巩固我国在该领域的装备自主能力和国际话语权。
在研发过程中，中国铁建大桥局联合国内产业链头部企业恒立液压和知名高校，针对闭式能量回收系统应用于打桩船变幅作业关键技术进行了攻关，形成了产学研用体系，分别开展油缸整机和关键部件研发，油缸从设计到制造实现完全自主可控，整体技术处于国际先进水平。在制造过程中，项目团队攻克了超大构件加工精度控制、超长活塞杆防变形、超大杆件涂层熔覆等一系列工艺难题，确保这一“超级油缸”在极限尺寸下仍具备极高的可靠性与耐久性。启闭液压油缸的成功下线，进一步打破了国外在超大型液压部件领域的技术垄断，更展现出中国装备制造业在精密加工与系统集成方面的卓越实力。
该油缸在全球范围内首次集成闭式能量回收系统，可将桩架下降或前倾的势能转化为电能，实现高达40%的能量回收。系统能够根据打桩作业的实际负荷，智能切换“耗能”与“再生”模式，实现作业循环能效最优，大幅降低整体运行能耗，推动大型大桩船向绿色化、智能化方向迈进。为保证在油缸封闭高温环境下活塞的耐久性，在活塞杆制造上，项目团队配备国内最大的车磨一体床，攻克超细长活塞杆加工瓶颈，在一台设备上集成精车、熔覆、精磨、抛光等全流程精加工工序，减少多次装夹误差，使24.6米长的活塞杆平直度误差不超过0.2毫米，成功突破高速激光熔覆在超大杆件上的产业化应用难题。
此次全球最大启闭油缸的交付，不仅是我国实现超大超长油缸国产化替代的单项技术突破，更助力中国从“制造”向核心技术自主可控“智造”转型升级。